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Carros autônomos podem até ser o futuro da indústria automotiva. Mas enquanto eles não chegam, as empresas desse ramo já estão investindo bastante em tecnologia para produzir os carros que a gente dirige hoje em dia da maneira mais rápida, simples e segura possível. E esses investimentos não são só em robôs gigantes e máquinas super complicadas, mas em uma série de detalhes que tornam o trabalho de quem produz os automóveis bem mais ligeiro e seguro. A gente foi visitar uma montadora para conhecer de perto todas essas tecnologias.
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A inovação já começa no treinamento. Usando recursos de realidade virtual, os funcionários conseguem conhecer por dentro todos os detalhes do carro que vão montar sem nem precisar chegar perto dele. Um modelo 3D do carro, com todas as peças, ajuda os funcionários a se familiarizar com os processos de montagem, e também permite que a empresa entenda quais são os pontos mais difíceis e arriscado desse processo.
Se em algum momento um operário precisar chegar perto demais de uma máquina perigosa para realizar seu trabalho, ou se ele precisar caminhar longe demais para pegar uma peça, dá para perceber isso nessa simulação. Assim, os gargalos de produtividade podem ser resolvidos antes mesmo de chegar à linha de montagem.
O trabalho na linha de montagem às vezes exige que os funcionários passem muito tempo em posições desconfortáveis, que podem causar dores musculares. Mas já tem tecnologia para amenizar esse problema. Uma série de exoesqueletos podem ser usados pelos trabalhadores para que eles possam trabalhar mais relaxados nessas posições.
Os exoesqueletos dão suporte a determinados conjuntos de músculos. Quem passa o dia inteiro trabalhando com o tronco curvado para frente, por exemplo, pode usar um exoesqueleto que ajuda a sustentar o tronco. Ele alivia a musculatura lombar dos operários, o que evita que eles cheguem em casa com dor nas costas. E para quem passa o dia todo em pé, esse outro exoesqueleto dá uma forcinha. Ele se dobra para trás na altura do joelho, permitindo que os operários trabalhem sentados – mesmo quando estiverem em pé.
A parte de funilaria é tocada por braços mecânicos grandes, que ficam enclausurados enquanto dão forma às partes dos carros. Mas na linha de montagem de motores, robôs e humanos já trabalham lado a lado. Essas máquinas automatizadas são chamadas de “robôs colaborativos”, porque podem interagir com os trabalhadores humanos sem oferecer riscos a eles. Como eles são muito sensíveis, eles páram de funcionar assim que sentem qualquer obstrução. E a colaboração deles traz um ganho considerável de produtividade.
Segundo o Fróes, esse novo funcionário fez uma verdadeira revolução na linha de montagem de motores. Com ele, é possível produzir 400 mil motores por ano no mesmo espaço em que antes se produziam apenas 100 mil. Mas infelizmente o robô ainda não pode ir tomar uma cerveja com o pessoal da linha de montagem para comemorar os bons resultados da empresa.
Na hora de montar os carros, uma série de tecnologias se unem para auxiliar esse trabalho a ser ainda mais rápido e preciso. Carrinhos autônomos levam as peças de um lado para o outro, para que os funcionários possam se concentrar na montagem dos veículos. Cada peça é rotulada e monitorada eletrônicamente, para garantir que nenhum carro chegue ao final da linha de montagem sem um parafuso que deveria ter sido colocado muito tempo atrás. No final de cada etapa, uma verificação digital garante que o carro está pronto para seguir pelo primeiro caminho de sua vida.
Uma única ferramenta inteligente é usada para apertar todos os parafusos da carroceria, e um monitor mostra ao funcionário exatamente qual é a operação que ele precisa executar. A ferramenta também se calibra automaticamente para aplicar o torque correto a cada parafuso; assim nada fica justo ou frouxo demais. O operário só precisa levar a ferramenta até o lugar certo e deixar que ela faça o seu trabalho. Sem essa tecnologia, o processo seria muito mais complicado e demorado.
Na hora de testar novos conceitos de segurança para carros e componentes, pode ser arriscado colocar um piloto numa situação real de trânsito. Para esses casos, a PUC de Minas tem um simulador de dinâmica veicular. Imagine o jogo de corrida mais realista do mundo, e você começa a entender o que esse simulador é. A carroceria de um carro fica suspensa por meio de bolsões de ar e um sistema eletromagnético. Embaixo dele, um conjunto de atuadores transmitem a movimentação do carro virtual para a carroceria no mundo real. E o cinto de segurança também é capaz de transmitir forças ao corpo do piloto. A sensação que resulta disso tudo é idêntica à de dirigir num carro de verdade – mas o processo é bem menos arriscado.
É possível colocar o carro virtual em uma variedade de cenários diferentes, desde um cenário urbano até um circuito de corrida. A pista de corrida pode ser útil para testar a estabilidade dos veículos em situações de alta velocidade, enquanto a cidade virtual é mais útil para testar um sistema de direção autônoma, por exemplo. Em qualquer caso, os pesquisadores podem acompanhar os testes em uma sala de controle adjacente ao simulador. Por lá é possível ver absolutamente todos os dados do carro e do piloto, desde a sua velocidade até o local para onde o piloto está olhando a cada momento. E a universidade ainda pode usar esse simulador para uma série de outros estudos, como para testar o impacto de determinadas substâncias sobre a capacidade dos condutores de dirigir sem causar acidentes.
Isso é só o começo. O processo de fabricação de automóveis hoje também conta com tecnologias que auxiliam a manutenção das máquinas, monitorando a temperatura de cada peça e enviando uma notificação para o celular do técnico na hora que ela precisa ser substituída. E já tem até uma luz que aponta para os funcionários onde fica cada peça de que ele precisa para realizar seu trabalho. Que os carros em breve vão ser capazes de se dirigir sozinhos, a gente já sabe. Mas daqui a mais alguns anos, eles devem ser capazes de se montar sozinhos também.
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